Главная / Статьи / Фотография рабочего дня на складе

Фотография рабочего дня на складе

как провести аудит и повысить эффективность

В процессе комплектования заказов до 60% рабочего времени сотрудников уходит на ходьбу — эта деятельность не создает добавленной стоимости и не увеличивает ценность продукта. Если маршруты комплектовщиков организованы неэффективно, компания впустую теряет время и деньги, увеличивает время комплектации и нагрузку на персонал.

Руководство видит проблему через падение KPI — невыполненные задания, задержки в комплектации, регулярные переработки — но не понимает, где именно «протекает» время и деньги. С расширением штата ситуация становится только сложнее, поскольку эффективность отдельного комплектовщика падает, а стоимость выполненной задачи растет.

Фотография рабочего дня на складе
Получить консультацию

Как выявить и устранить потери времени на складе

Чтобы определить реальные причины проблемы, предприятия применяют инструмент объективного контроля — Фотографию Рабочего Дня (ФРД). Она выступает «рентгеном» складского комплекса, который с точностью до минуты показывает, что именно происходит на рабочих местах: сколько времени занимает перемещение, поиск товара, ожидание, комплектование и другие операции.

ФРД помогает руководству принимать решение на основе объективной информации, а не интуиции. Сокращая секунды и минуты на каждой операции, бизнес ежедневно экономит десятки человеко-часов, повышает эффективность комплектовщиков и снижает общую операционную стоимость. Рассказываем, как внедрить Фотографию Рабочего Дня, и разбираем, как данные аудита помогут оптимизировать стеллажное хранение, кардинально меняя эффективность склада.

60%
Время на ходьбу

В процессе комплектования заказов до 60% рабочего времени сотрудников уходит на ходьбу

74-79%
Вспомогательные операции

От времени отбора занимают вспомогательные и неэффективные операции

21-26%
Полезные действия

Только 21-26% времени отбора занимают полезные действия

50%
Затраты на персонал

В среднем, половина затрат на персонал уходит на процессы отбора

Что такое фотография рабочего дня (ФРД) на складе?

Методика анализа и оптимизации складских процессов

Фотография Рабочего Дня — метод объективного контроля, который фиксирует хронологию действий сотрудников. Это не слежка за персоналом, а аналитический инструмент для точной диагностики логистических проблем.

В традиционной практике ФРД подразумевает фиксацию с помощью фотографий или видео. Но на практике суть этого метода — регистрация и анализ фактических действий любыми удобными методами: через наблюдение и хронометраж, сканирование и протоколирование в WMS, радиочастотные датчики движения. Фото- и видеофиксация — опциональный инструмент, который редко применяют на практике.

ФРД особенно полезен для складов, где операционная деятельность использует много ручного труда: кладовщики, комплектовщики, операторы погрузчиков ежедневно выполняют сотни переходов, подъемов, перемещений и манипуляций с товаром.

Даже на современных складах сохраняется высокая доля ручного труда — в среднем, половина затрат на персонал уходит именно на процессы отбора. 74–79% от времени отбора занимают вспомогательные и неэффективные операции, и только 21–26% — полезные действия. Основные причины потери времени — например, медленный поиск нужной ячейки — трудно заметить без систематического наблюдения.

ФРД позволяет разложить по минутам весь рабочий день склада и локализовать узкие места — точки, в которых комплектовщики теряют больше всего времени, но которые не видны при поверхностном контроле.

Анализ рабочего дня на складе

Зачем проводить фотографию рабочего дня на складе?

Диагностика

ФРД помогает выявить реальные «бутылочные горлышки», которые тормозят рабочий процесс, и избежать неэффективных решений. Например, менеджер может подозревать, что сотрудники тратят много времени на отдых, но итоги ФРД покажут, что главное узкое место логистики — ненужные переходы между зонами.

Нормирование

На основе данных ФРД можно рассчитать объективные нормы выработки: сколько заказов может собирать комплектовщик, сколько времени занимает одна сборка и какое время на самом деле уходит на вспомогательные операции. Это поможет скорректировать нормы, установленные «на глаз» и не соответствующие реальной производительности персонала.

Оптимизация бизнес-процессов

ФРД позволяет выйти за рамки анализа отдельных сотрудников и увидеть системные проблемы склада. Когда менеджеру известно, сколько времени занимает каждая операция и как они чередуются, он может оптимизировать потоки, изменить расположение товаров или перераспределить ресурсы между зонами, повышая общую производительность.

Обоснование инвестиций

Руководство часто колеблется при принятии решений о закупке оборудования или перепланировке склада. ФРД предоставляет количественные аргументы: «устранение узкого места сэкономит X часов в смену» или «инвестиция окупится за Y месяцев». Это делает бизнес-кейс наглядным и убедительным.

Какие проблемы можно выявить
с помощью ФРД и как их решать

Модернизация склада начинается с аудита. Фотография Рабочего Дня помогает понять, как организовать топологию склада, распределить товар и выбрать стеллажные системы для оптимального баланса между скоростью отбора и плотностью хранения.

Проблема 1: неэффективные маршруты движения и лишние километры комплектовщиков

В ходе наблюдения супервайзер (или доверенный сотрудник) фиксирует, сколько времени комплектовщик тратит на переходы между зонами. Самые распространенные проблемы — извилистые маршруты или петли, вызванные неудачным размещением товаров.

В среднем, на современном складе комплектовщик проходит до 20 км за смену. Оптимизация вдвое сокращает эту цифру — сотрудники выполняют больше заказов и меньше устают.

Проектирование склада и система навигации

Мы разрабатываем логичное зонирование и планируем маршруты на основе ABC-анализа. Самые оборачиваемые товары размещают ближе к зоне комплектации, минимизируя маршрут сотрудников.

Настройка навигационных систем

Это визуальные и голосовые подсказки, которые направляют комплектовщика по самому короткому и эффективному маршруту.

Оптимизация маршрутов

Проблема 2: долгий поиск товара

Хронометраж помогает определить время, которое сотрудник тратит на поиск товара: сколько минут ищет нужную ячейку, сверяет артикулы, поднимается к уровню полок. В среднем, на этот процесс уходит от 29% до 37% рабочего времени.

Если склад работает без адресной системы хранения или адресация плохо организована, комплектовщики теряют время на поиск и «холостые» перемещение между ячейками.

Внедрение стеллажей с системой адресации и маркировкой

Такой подход решает сразу две задачи: упрощает отбор и создает платформу для гибкого масштабирования. Компания сможет легко изменить конфигурацию стеллажных систем, если номенклатуру товаров пополнили новые артикулы.

Аудит системы хранения

Не всегда складскую систему нужно перестраивать с нуля — иногда достаточно перераспределить товары или оснастить текущие ячейки прозрачной маркировкой. Мы проанализируем существующую систему и предложим оптимальный вариант с точки зрения эффективности и экономической целесообразности.

Поиск товара

Проблема 3: простои у зоны погрузки и разгрузки, эффект «бутылочного горлышка»

ФРД фиксирует время ожидания возле ворот доков, время простоя сотрудников, время между прибытиями и обработкой грузов. Анализ показывает, на что и как уходит рабочее время: например, если работники слишком долго ждут свободный док или техника простаивает из-за неэффективного планирования приемки и отгрузки.

Аудит бизнес-процессов

Мы анализируем весь поток приема и отгрузки продукции, чтобы понять, где именно возникают задержки.

Перепланировка зон погрузки и разгрузки

Перестройка маршрутов, перемещение доков, организация зон ожидания и комплектации.

Установка дополнительных стеллажей в зоне разгрузки

Опциональная мера, которая позволяет создать буфер для временного размещения паллет, ускорить оборот товара и минимизировать время простоя техники.

Зона погрузки

Проблема 4: «Нерациональные ходы» — неправильная расстановка приоритетов

При детальном анализе рабочего времени становится видно, на какие задачи сотрудники тратят непропорционально много времени. Часто это побочные действия, например, помощь в пополнении, ожидания и перерывы. Часть времени уходит на переключение с одной задачи на другую — это выражено особенно остро, если приоритеты плохо сбалансированы.

Организация бизнес-процессов

Мы перераспределяем роли, чтобы сотрудникам не пришлось часто переключаться с одной задачи на другую.

Зонирование склада

Разделение потоковых и фоновых операций на логические зоны — комплектования, пополнения, хранения — с четкими приоритетами и маршрутизацией позволяет оптимизировать потоки, свести к минимуму нецелевые переходы и увеличить производительность.

Зонирование склада

Пошаговая инструкция:
как провести ФРД на складе

ФРД превращает субъективные наблюдения в конкретные данные. Только с такой информацией можно обоснованно менять процессы, планировать инвестиции в оборудование и повышать производительность склада.

1

Шаг 1. Подготовка

Перед началом наблюдений важно определить цели и подготовить сотрудников:

Выберите объект наблюдения

Определите, за кем будут вести ФРД. Обычно это комплектовщик, кладовщик или водитель погрузчика, чья деятельность критична для работы склада.

Проинформируйте коллектив

Издайте внутренний приказ или уведомление, объясните цели ФРД. Важно подчеркнуть, что это не контроль или слежка, а инструмент, который позволит улучшить условия работы и сделать процесс менее утомительным. Это снизит стресс и сопротивление персонала.

Подготовьте бланки для наблюдателей

Сформируйте шаблоны таблиц для записи всех действий с точностью до минуты. Используйте Excel или Google Sheets — в них можно рассчитывать время на операции и строить сводные отчеты.

2

Шаг 2. Наблюдение

Правила для наблюдателя — быть максимально незаметным, фиксировать абсолютно все действия сотрудника: рабочие операции, переходы, ожидание, перерывы и разговоры. Для точности использовать секундомер или тайм-трекер.

WMS протоколирует часть операций: получение и выполнение задачи, сканирование ячеек, перемещение товара. Ручное наблюдение позволяет фиксировать мелкие операции между ними, чтобы понять, сколько времени уходит на «холостую» деятельность.

Пример записи активности комплектовщика:

08:00–08:05
Получение задания и проверка списка заказов
08:05–08:15
Переход к зоне хранения товаров
08:15–08:22
Поиск товара на стеллаже
08:22–08:30
Упаковка и подготовка к отгрузке
3

Шаг 3. Обработка данных

После завершения наблюдений нужно систематизировать и классифицировать информацию:

1. Сгруппируйте время по категориям:

Оперативное (ОП)

Время, потраченное на выполнение ключевых задач

Подготовительно-заключительное (ПЗ)

Время на подготовку и завершение операций

Время на отдых (ОЛН)

Законные перерывы и отдых

Потери (НТД)

Нецелевое время, простои, ожидание

Время на лишние перемещения

Ключевой показатель для склада, указывающий на неэффективное расположение товаров и маршруты

2. Составьте таблицы и рассчитайте проценты.

Визуализируйте хронологию, определите самые дорогие операции и участки, где падает продуктивность.

Любые операции на складе можно разделить на две категории: VA (Value Added), которые создают добавочную стоимость, и NVA (Non Value Added), которые не увеличивают ценность продукта и представляют потери. К VA-процессам относится только ОП-время, в среднем оно составляет от 21 до 26% от всего рабочего времени. Компания должна приоритизировать VA-операции, чтобы повысить эффективность склада.

VA (Value Added)

Операции, которые создают добавочную стоимость

21-26%

К VA-процессам относится только ОП-время

NVA (Non Value Added)

Операции, которые не увеличивают ценность продукта и представляют потери

74-79%

Компания должна приоритизировать VA-операции

4

Шаг 4. Выводы и рекомендации

Пример вывода: «Анализ показал, что 40% времени комплектовщик тратит на ходьбу между стеллажами. Рекомендуется пересмотреть схему размещения товаров и зонирование склада, а также внедрить навигационные подсказки для ускорения поиска».

Рекомендации могут включать:

  • Перераспределение товаров по зонам по принципу ABC
  • Оптимизацию маршрутов и изменение логистики внутри склада
  • Модернизацию маркировки и адресной системы хранения
  • Настройку регламентов работы для снижения нецелевых переходов и простоев

Готовы провести Фотографию Рабочего Дня?

Получите консультацию по внедрению ФРД на вашем складе и узнайте, как оптимизировать рабочие процессы!

Получить консультацию

От диагностики к действию:
как превратить результаты ФРД в реальные улучшения

ФРД дает объективные данные о том, где склад теряется время и ресурсы, но сам по себе анализ — это только начало. Следующий шаг — превратить цифры в конкретные действия, которые повысят производительность, сократят издержки и сформируют устойчивую систему работы склада.

Оптимизация маршрутов и процессов поиска

Если ФРД показала, что сотрудники тратят много времени на лишние перемещения и поиск товаров, это сигнал к пересмотру логистической схемы.

Эффект: если компания назначает места хранения на основе рекомендаций WMS, время извлечения сокращается на 21% по сравнению с размещением на основе ручного анализа. Общая скорость операций становится выше на 40–42%.

Практические меры:

  • Детальная карта перемещений. Логист составляет схему фактических маршрутов сотрудников и техники, выявляет зоны с наибольшим количеством «мертвых километров».
  • Сокращение переходов и петель. На основе данных ФРД можно спланировать новые маршруты, переместить «горячие» товары ближе к зонам комплектации и интегрировать систему навигации, которая направит комплектовщика через самый короткий путь.
  • Автоматизированное распределение задач. WMS оптимально распределяет заказы между сотрудниками, сокращая суммарный маршрут каждого отдельного комплектовщика.

Эффективное использование складского пространства

Результаты ФРД часто показывают, что сотрудники тратят время не только на перемещения, но и на поиск свободного места, работу с неудобными стеллажами или плохо распределенными товарами.

Эффект: при грамотной компоновке — с учетом частоты обращений, минимизацией помех и свободного пространства — затраты на поиск и извлечение товара сокращаются на 50–70%, а вероятность безошибочно найти нужный артикул увеличивается в два раза.

Практические меры:

  • Пересмотр конфигурации стеллажей. Внедрение комбинированных систем (паллетные, полочные, мезонинные) увеличивает объем хранения без расширения площади.
  • Адресное хранение и маркировка. Четкая адресация ячеек, маркировка уровней и полок сокращает ошибки и время поиска товара.
  • Гибкая логика размещения. ABC-анализ, динамическая перестановка «горячих» и редких товаров повышает скорость комплектования и упрощает масштабирование склада.

Наладка бизнес-процессов и четкое распределение задач

Если сотрудники часто переключаются между функциями — комплектация, пополнение, упаковка — или совмещают потоковые и фоновые операции, это снижает эффективность склада.

Эффект: удвоение плотности отбора и оптимизация процесса комплектации увеличивают производительность в комплектации заказов на 38%, косвенно экономит NVA-время за счет оптимизации других операций.

Практические меры:

  • Карты потоков. Специалисты анализируют последовательности операций и выявляют пересечения задач.
  • Зонирование склада. Отдельные зоны для приемки, хранения, комплектации и упаковки минимизируют пересечения и оптимизируют маршруты сотрудников.
  • Визуальная и цифровая навигация. Дорожные линии, маркировка, указатели и цифровые инструменты помогают персоналу быстро ориентироваться в топологии склада.

Поддержка и устойчивое развитие

Даже после внедрения улучшений важно закреплять результаты и развивать складскую систему.

Эффект: стабильное улучшение KPI, снижение операционных потерь и повышение отдачи от инвестиций в складскую инфраструктуру. После внедрения WMS, RFID и сканеров процессы учета, инвентаризации и комплектации становятся быстрее и точнее, что снижает количество ошибок и пересортиц почти в 5 раз.

Практические меры:

  • Периодические повторные ФРД. Повторные наблюдения позволяют отслеживать динамику, корректировать маршруты и оптимизацию процессов.
  • Обучение и сопровождение персонала. Внедрение новых стандартов, обучение работе с WMS и навигационными инструментами поддерживает высокую эффективность.
  • Интеграция автоматизации. Использование сканеров, RFID и WMS-отчетности помогает закрепить улучшения и минимизировать ошибки, вызванные человеческим фактором.

ФРД — фундамент для управляемого и предсказуемого склада

Операционные потери на складе нарастают незаметно — пока не начинают напрямую влиять на себестоимость и скорость обслуживания клиентов. Чтобы управлять процессами, а не реагировать на проблемы постфактум, начните с Фотографии Рабочего Дня.

ФРД предоставляет руководителю объективные данные о структуре рабочего времени, скрытых потерях и потенциале роста эффективности. Это инструмент, который позволяет принимать решения не на основе предположений, а на основе подтвержденных цифр.

Чтобы получить комплексную диагностику, углубленный анализ проблем и готовое решение, обратитесь к специалистам компании Кифато. Профессиональные логисты и инженеры разработают структурированный и экономически обоснованный проект: от проектирования товарных потоков до зонирования, адресации и обучения персонала. Производитель изготовит оптимальные стеллажи в соответствии с индивидуальными требованиями товарооборота конкретного предприятия.

Оптимизация складских процессов

Реализованные проекты

Типы стеллажей

Складские решения для хранения и организации пространства

Паллетные стеллажи Кифато

Паллетные стеллажи

Классические системы для хранения товаров на паллетах. Грузы размещаются на балках, что обеспечивает прямой доступ к каждой единице. Идеальны для товаров с длительным сроком хранения, где важен быстрый отбор. Выдерживают нагрузку до нескольких тонн на ярус.

 Заказать
Фронтальные стеллажи Кифато

Фронтальные стеллажи

Оптимальное решение для быстрого доступа к паллетам без перемещения других грузов. Эффективны при работе с разнообразным ассортиментом. Ускоряют процессы приемки, отгрузки и инвентаризации на складе.

 Заказать
Платформенный мезонин Кифато

Платформенный мезонин

Многоуровневые конструкции создают дополнительные этажи, превращая склад в многоэтажный комплекс. На втором и следующих уровнях хранят средне- и легковесные товары, архивы, упаковку. Увеличивают полезную площадь без расширения территории.

 Заказать
Узкопроходные стеллажи паллетного хранения Кифато

Узкопроходные стеллажи

Специализированные системы для максимального использования площади за счет уменьшения ширины проходов. Требуют применения ричтраков или штабелеров, но увеличивают емкость хранения на 25-30% по сравнению с традиционными системами.

 Заказать
Набивные стеллажи DRIVE-IN

Набивные стеллажи DRIVE-IN

Система для хранения большого количества однотипного товара. Паллеты заезжают вглубь по направляющим, создавая несколько рядов. Экономят площадь до 50% по сравнению с фронтальными моделями. Подходят для товаров с четкой очередностью отгрузки.

 Заказать
Стеллажи с системой шаттл

Стеллажи с системой шаттл

Автоматизированные решения с подвижными тележками-шаттлами, которые перемещаются по направляющим. Обеспечивают быстрый доступ к товарам, снижают потребность в персонале и увеличивают скорость обработки заказов. Для высокооборотных складов.

 Заказать
Полочные стеллажи

Полочные стеллажи

Универсальный вариант для штучных товаров, деталей, инструментов, документов. Полки бывают сплошными, решетчатыми или с сетчатым ограждением. Нагрузка на полку — от 100 до 1000 кг. Используют в магазинах, на складах, в офисах и цехах.

 Заказать
Мезонинные стеллажи

Мезонинные стеллажи

Конструкции создают дополнительные уровни для хранения средне- и легковесных товаров. Внизу размещают паллетные или полочные стеллажи. Сильно увеличивают полезную площадь без расширения складской территории.

 Заказать
Консольные стеллажи

Консольные стеллажи

Для длинных и крупных материалов: труб, пиломатериалов, металлопроката, плит. Груз размещают на консольных балках, закрепленных на мощных стойках. Консоли регулируют по высоте. Необходимы на лесопилках, металлобазе, производствах.

 Заказать
Самонесущий склад

Самонесущий склад

Инновационное решение, где стеллажная система служит несущим каркасом всего здания. После монтажа конструкцию обшивают сэндвич-панелями. Сокращает сроки строительства и стоимость объекта по сравнению с традиционными складами.

 Заказать
Стеллажи для колёс и шин

Стеллажи для колёс и шин

Специализированные системы для удобного хранения автомобильных шин и дисков. Конструкции имеют специальные полки и крепления, предотвращающие деформацию резины. Организуют хранение сезонной резины и складских запасов. Экономят пространство.

 Заказать
Стеллажи для хранения катушек

Стеллажи для хранения катушек

Системы для безопасного хранения катушек с кабелем, проводом, веревкой. Оснащены специальными ложементами и упорами, предотвращающими скатывание грузов. Обеспечивают сохранность продукции и удобство при погрузочно-разгрузочных работах.

 Заказать

Рекомендуем почитать

FAQ (частые вопросы)

Ответы на самые распространенные вопросы о Фотографии Рабочего Дня

Что такое Фотография Рабочего Дня (ФРД)?

Метод объективного контроля рабочего времени сотрудников на складе. ФРД фиксирует хронологию всех действий с точностью до минуты, выявляя узкие места и потери времени в логистических процессах.

Обязательно ли использовать фото- и видеосъемку для ФРД?

Нет, фото- и видеосъемка не обязательны. ФРД проводится через наблюдение, хронометраж, сканирование в WMS или радиочастотные датчики. Фото- и видеофиксация — опциональный инструмент.

Как часто нужно проводить ФРД на складе?

Рекомендуется проводить при первоначальном аудите, после внедрения изменений и регулярно раз в квартал или полгода для отслеживания динамики и корректировки процессов.

Сколько времени занимает проведение ФРД?

Проведение занимает один полный рабочий день для наблюдения за сотрудником. Обработка данных и составление рекомендаций — дополнительно 1-2 дня в зависимости от сложности склада.

Какие категории времени выделяют при анализе ФРД?

Оперативное время, подготовительно-заключительное, время на отдых, потери и нецелевое время, время на лишние перемещения — ключевой показатель для склада.

Что такое VA и NVA в контексте ФРД?

VA — операции, создающие добавочную стоимость, составляют 21-26% времени. NVA — потери, не увеличивающие ценность, составляют 74-79%. Цель — увеличить долю VA-операций.

Как ФРД помогает оптимизировать маршруты на складе?

ФРД выявляет зоны с лишними перемещениями. На основе данных планируют новые маршруты, перемещают «горячие» товары ближе к зонам комплектации, что сокращает время извлечения на 21%.

Можно ли провести ФРД самостоятельно или нужны специалисты?

ФРД можно провести самостоятельно, используя бланки. Однако для максимальной пользы и точных рекомендаций лучше обратиться к специалистам с опытом анализа складских процессов.

Как ФРД связана с выбором стеллажных систем?

Данные ФРД помогают организовать топологию склада, распределить товар и выбрать стеллажные системы для баланса между скоростью отбора и плотностью хранения.

Что делать с результатами ФРД после проведения анализа?

Результаты используют для разработки рекомендаций: перераспределение товаров по зонам ABC, оптимизация маршрутов, модернизация маркировки и адресной системы хранения.

Как подготовить сотрудников к проведению ФРД?

Проинформируйте коллектив заранее через приказ или уведомление. Объясните цели ФРД, подчеркните, что это инструмент для улучшения условий работы, а не контроль.

Какие инструменты нужны для проведения ФРД?

Бланки для записи действий, секундомер или тайм-трекер, шаблоны таблиц для записи всех действий с точностью до минуты. Опционально — WMS для протоколирования операций.